Por que a xTool P3 chamusca o contrachapado (e que funciona de verdade)

Imos comezar polo xusto: a P3 corta madeira de marabilla. É o que máis facemos con ela e é onde máis rende. Dito isto, levabamos algo máis dun mes coa máquina cando o chamuscado do contrachapado deixou de ser unha curiosidade e pasou a ser un tema que había que dominar. Nós vendemos sobre todo pezas de madeira, e unha peza co canto negro non se entrega.

É, con diferenza, a queixa número un dos propietarios desta máquina. E despois de pelexar con ela unhas cantas semanas, a conclusión é que a maioría das veces non é culpa da máquina, nin dos parámetros. É culpa da madeira.

O que si funciona: os nosos parámetros de contrachapado

Empecemos polo útil, que é o que nos gustaría atopar a nós en novembro. Estes son os axustes cos que cortamos contrachapado a diario:

Con iso corta perfectamente. Non ás veces: sempre, e á primeira pasada.

Agora a parte honesta, que é a que separa isto dun folleto: conseguir cortes totalmente limpos é difícil. Corta ben, atravesa ben, a peza sae enteira e a medida. Pero o canto queda con marca. Para entregar, facemos unha de dúas cousas: cinta de carrocero azul de pouco adhesivo sobre a superficie antes de cortar, ou un lixeiro lixado despois. En lotes grandes, a cinta compensa; en pezas soltas, a lixa vai máis rápido.

Se alguén che amosa un corte de contrachapado perfectamente branco recén saído da máquina sen protección nin post-proceso, pregúntalle que madeira é. Que é xusto a onde imos.

A causa raíz que case ninguén menciona: a cola

Esta é a parte que nos custou entender e a que máis problemas aforra.

O contrachapado non é madeira: é un sándwich de chapas finas pegadas con cola. E esa cola é o que se interpón entre o teu láser e un corte limpo. O contrachapado que compras nunha gran superficie de bricolaxe está pegado con colas pensadas para mobles, non para o láser. Cando o feixe chega a esa capa, a cola non se vaporiza limpo: gotea ardendo e bloquea o corte. O resultado é a escena que coñece todo o mundo: a máquina fai tres pasadas, a peza segue sen saír, o bordo está negro e hai puntos onde directamente non atravesou.

A proba de que o problema é a cola e non a potencia está nos números que circulan entre propietarios: un contrachapado de 6 mm etiquetado para láser corta a uns 40 mm/s, mentres que un da mesma medida sen esa etiqueta obriga a baixar a uns 12 mm/s. Mesmo grosor, mesma máquina, mesma lente. O único que cambia é o que hai entre chapa e chapa, e o resultado é máis do triple de tempo.

Compra contrachapado específico para láser, do que leva cola á auga. É máis caro por chapa e sae infinitamente máis barato por peza entregada. Con ese material e o preset da máquina, a maioría dos "non corta" desaparecen.

Como distinguir o contrachapado bo do malo a simple vista

E non fai falta ser un experto nin fiarse só da etiqueta: apréciase bastante ben mirando a madeira. Fixate en dúas cousas, o cor das caras exteriores e o aspecto do núcleo polo bordo:

• O contrachapado apto para láser adoita ter chapas de ton claro e uniforme, sen vetas escuras marcadas, e un núcleo limpo, sen ocos nin liñas de cola grosas e escuras entre capas.
• O de bricolaxe ou manualidades tende a mostrar caras máis irregulares e, sobre todo, liñas de cola máis escuras e visibles no bordo, ademais de posibles ocos internos. Esa cola escura é xusto a que che vai dar guerra.

É unha distinción que está amplamente documentada: se buscas "contrachapado apto para láser" atoparás guías con fotos comparando caras e núcleos, e en canto lle colles o ollo distinguesno na tenda antes de comprar. Dez segundos mirando o bordo aforranche unha chapa enteira e media tarde de frustración.

O que di xTool, incluída unha admisión interesante

A postura oficial sobre o amarelado é esta:

Un lixeiro amarelado é inevitable debido ao proceso de alta temperatura.

E é certo. Estamos a queimar madeira de forma controlada; pretender cero marca é pretender que o proceso non sexa o que é. Recomendan pasar un pano húmido despois e traballar con madeira que traia film protector, e as dúas cousas funcionan.

Pero hai unha segunda declaración oficial bastante máis suculenta, porque é unha admisión en toda regra sobre o air assist:

Debido á súa estrutura interna, a P3 ten limitacións para aloxar bombas de aire de maior volume e potencia. Aínda que o seu caudal é significativamente maior que o da P2S, pode quedar curto fronte a un compresor de aire externo.

Traducido: o aire integrado da P3 é mellor que o do modelo anterior, pero é peor que un compresor externo, e así o saben. E o air assist é precisamente o que leva as partículas e os gases da zona de corte antes de que se depositen no bordo. Menos aire, máis marca.

Que o digan abertamente en lugar de agocharo parécenos de agradecer. E explica por que, en materiais difíciles, un acaba xogando coa velocidade e pasadas máis do que lle gustaría.

O parámetro agochado: a potencia nas esquinas

Este merece un apartado propio porque resolve un síntoma moi concreto e moi molesto: as esquinas máis queimadas que os tramos rectos.

A razón é de mecánica. Nunha esquina, o cabezal ten que frear, cambiar de dirección e volver acelerar. Durante esa frenada o láser segue disparando, pero o cabezal móvese máis despacio, así que neses milímetros a madeira recibe moitísima máis enerxía por unidade de percorrido. De aí o punto negro en cada vértice.

xTool resolveuno por firmware cun axuste que baixa a potencia nesas transicións. No software aparece baixo o parámetro "Cut", e por defecto está no 9,5 % da potencia de procesado. Pódese fixar a un valor concreto en lugar de deixalo no porcentaxe por defecto.

Se as túas rectas saen ben e as túas esquinas saen queimadas, ese é o sitio onde mirar. É a diferenza entre culpar á máquina e arranxalo en trinta segundos.

Baixar potencia non elimina o problema, só o reduce

A reacción instintiva de todo o mundo, a nosa incluída, é baixar a potencia ata que deixe de queimar. Convén saber ata onde chega ese camiño, porque non chega tan lonxe como un espera.

O dato que circula entre propietarios para contrachapado de 3 mm é ilustrativo: a 10 mm/s cun 40 % de potencia o chamuscado redúcese, pero non desaparece. E mira a velocidade: 10 mm/s é lentísimo. Estás triplicando ou cuadriplicando o tempo de traballo para seguir tendo marca no canto.

Esa é a trampa. Ir despacio con pouca potencia non é máis suave: é ter o feixe máis tempo sobre o mesmo punto. A partir dun certo umbral, baixar potencia e velocidade á vez empeora o resultado en lugar de melloralo. Por iso nós imos ao revés —90 % e 30-50 mm/s—: entrar forte e saír rápido queima menos que entrar frouxo e quedar.

O truco do score para materiais finos

Hai un caso no que si paga a pena replantexar a operación enteiro. En materiais moi finos —cartolinas grosas, papel técnico— cambiar a operación de cut a score permite traballar a 400 mm/s en lugar dos 300 mm/s aos que está limitado o corte, e o resultado sae cos bordos bastante menos queimados.

É un límite de software, non de hardware, e aproveitalo cando o material o permite é dunha das optimizacións máis rendibles que hai.

A asimetría esquerda-dereita

Un detalle que aparece no foro con suficiente frecuencia como para non ser unha anécdota: a P3 non entrega exactamente a mesma potencia en toda a superficie de traballo.

O caso concreto que circula entre propietarios é unha madeira de 3 mm que corta ao 80 % a 25 mm/s polo lado dereito, pero necesita baixar a 22 mm/s polo esquerdo. O propio software avisa, ademais, de que hai menos potencia na esquina superior esquerda.

É física dun láser de pórtico: o feixe percorre máis camiño óptico para chegar a unhas zonas que a outras. O práctico é saber iso e colocar as pezas críticas na zona boa, ou axustar cun pequeno marxe se vas encher toda a cama. Se estás a calibrar parámetros cunha proba nunha esquina e logo produces na contraria, vas volverte tolo sen motivo.

O noso método cando entra un material novo

Despois destas semanas, isto é o que facemos, nesta orde:

1. Preguntar pola cola antes de mercar a chapa. Se o provedor non sabe dicirche se é apta para láser, asume que non o é.
2. Reixa de proba nunha esquina dun recorte, variando potencia e velocidade. Dez minutos aquí aforran unha chapa enteira.
3. Comezar rápido e ir baixando. É máis fácil recuperar unha peza que non cortou do todo que unha que se queimou.
4. Cinta de carrocero se a superficie visible importa.
5. Revisar o axuste de esquinas se o problema se concentra nos vértices e non nos tramos rectos.

O que aprendemos nun mes e pico

O chamuscado do contrachapado léese en internet como un defecto da máquina, e non o é. É a suma de tres cousas: un material que case ninguén compra correcto, un air assist integrado que a propia marca recoñece que queda por baixo dun compresor externo, e un axuste de esquinas que vén cun valor por defecto que non todo o mundo sabe que existe.

Con material adecuado e eses parámetros, a P3 corta contrachapado sen discusión e a unha velocidade que fai viable producir. O que non che vai dar é o canto perfecto de fábrica sen poñer nada da túa parte. Cinta ou lixa: non hai terceira opción, e a estas alturas xa forma parte do noso proceso como unha tarefa máis.

Se acabas de instalar a túa e aínda estás loitando coa extracción de fume, comeza por aí: contámolo en o artigo sobre o IF2 e o AP2 Max, e ten máis relación co chamuscado do que parece —o fume que non se evacua é fume que se deposita no corte.

Escriben Noemi e Javi, de Picasita. Somos afiliados de xTool e o noso taller é un espazo de demostración da marca; a nosa P3 comprámola pagándoa o día que saíu á venda. Máis sobre este blog e a nosa relación con xTool.